Jiangsu Bozhiwang Automation Equipment Co.,Ltd

Ingenieurs moeten begrijpen hoe krimpkrachtmonitoren werken om de mogelijkheden ervan optimaal te benutten.

Krimpkrachtmeters (CFM's) zijn nuttig om de kwaliteit van draadverbindingen te waarborgen. Ze kunnen aanzienlijk tijd en geld besparen door afval te verminderen en schade aan het gereedschap te voorkomen. Bovendien dragen ze bij aan tevreden klanten door kwalitatief hoogwaardige krimpverbindingen te garanderen.

Hoewel CFM's nauwkeuriger en gebruiksvriendelijker zijn dan ooit tevoren, moeten technici nog steeds begrijpen hoe ze werken om hun mogelijkheden optimaal te benutten. Als ze dat niet doen, kan dat tot frustratie leiden. In sommige gevallen hebben fabrikanten hun CFM's zelfs helemaal uitgeschakeld omdat de apparaten niet naar behoren functioneerden.

Veel ingenieurs denken dat de implementatie van een CFM een einde zal maken aan hun kwaliteitsproblemen, of dat ze een CFM op elke pers kunnen installeren. Dit is echter niet het geval. Sommigen stellen de ongefundeerde vraag: "Kan de CFM een draad detecteren die buiten een krimping valt?" In feite kan deze vraag pas beantwoord worden na een reeks vragen over de toepassing.

De volgende punten zijn vooral van toepassing op toepassingen waarbij een volledig geautomatiseerd systeem wordt gebruikt voor het snijden, strippen en afwerken van elke draadassemblage. CFM-systemen worden het meest gebruikt op dit soort machines, in tegenstelling tot tafelpersen, omdat de snelheid waarmee een geautomatiseerd systeem draden afwerkt het moeilijk maakt om op een andere manier een effectieve inspectie uit te voeren. Dezelfde basisprincipes gelden echter ook voor tafelpersen.

Krimpkrachtmonitoren genereren een kracht-tijd- of kracht-hoekcurve waarmee technici precies kunnen zien hoe het krimpproces wordt uitgevoerd. Let op de hobbel aan de linkerkant van deze curve, die ontstond toen het gereedschap voor het eerst in contact kwam met de vleugels van de terminal.

Bouw en concepten

Krachtsensoren:Alle CFM's zijn vergelijkbaar in die zin dat ze gebruikmaken van een krachtsensor om de krimpkracht te meten; een soort triggermechanisme om de CFM te laten weten wanneer de meting moet beginnen; en een besturingseenheid die de analyse uitvoert.

Krachtsensoren kunnen op het persframe, in de persstempel of in de grondplaat worden geplaatst. Framesensoren komen het meest voor, omdat ze goedkoper en het gemakkelijkst te installeren zijn. Voor toepassingen die een hogere gevoeligheid vereisen, is het echter beter om een ​​ringsensor te gebruiken die in de stempel of de grondplaat wordt geplaatst, waar deze zich in een rechte lijn met de perskracht bevindt.

Een nadeel is dat ringsensoren duurder zijn, omdat de sensoren zelf prijziger zijn en er speciale onderdelen nodig zijn voor een correcte installatie. Een monteur hoeft een ringsensor doorgaans alleen te gebruiken bij het werken met zeer dunne draden en aansluitingen.

Activeringsapparaten, elektronica:Een triggerinrichting is nodig om de CFM te laten weten wanneer de analyse van het krachtsignaal tijdens elke krimpbewerking moet beginnen. Er bestaan ​​veel soorten triggerinrichtingen, waaronder naderingsschakelaars, lichtschermen op de behuizing van de pers en encoders die op de persas zijn aangesloten. Encoders zijn doorgaans de meest betrouwbare en nauwkeurige van de drie. Ze zijn echter ook het duurst.

Tijdens het krimpen door een pers worden de signalen van de sensoren en triggers naar een elektronische besturingseenheid gestuurd. Deze genereert een kracht-hoek- of een kracht-tijdcurve bestaande uit enkele honderden datapunten op een X-Y-as, waarbij de X-as de tijd of hoek aangeeft en de Y-as de kracht.

Vervolgens worden complexe algoritmen gebruikt om de vorm en amplitude van de curve op elk punt te analyseren en deze kenmerken te vergelijken met een bekende, "goede" referentiecurve. Verschillende fabrikanten gebruiken verschillende algoritmen, maar in alle gevallen moet de gebruiker de parameters invoeren die een goede of slechte assemblage definiëren. Sommige fabrikanten kiezen voor een gebruiksvriendelijkere aanpak die echter minder flexibel is. Anderen willen juist flexibeler zijn, maar hun oplossingen zijn doorgaans complexer. In tegenstelling tot wat sommigen misschien denken, zijn niet alle toepassingen hetzelfde en kan het vinden van de juiste parameters soms lastig zijn.

Krimpkrachtmonitoren worden meestal gebruikt in geautomatiseerde systemen, maar ze kunnen ook worden toegepast op een kleinere, langzamere tafelpers.

Standaardinstellingen

De manier om een ​​CFM te implementeren is in principe hetzelfde, ongeacht het type systeem dat wordt gebruikt.

Als eerste stap moet de krimping worden gecontroleerd op alle specificaties, inclusief krimphoogte, een trektest en een visuele inspectie, om een ​​goede basis te garanderen. Dit lijkt misschien vanzelfsprekend, maar verrassend veel fabrikanten brengen extra wijzigingen aan in een krimping.naZe configureren hun CFM en proberen vervolgens de productie op te starten. Het is niet verwonderlijk dat dit vaak resulteert in veel afval, omdat de CFM een andere krimpcurve ziet en ervan uitgaat dat alle krimpen slecht zijn.

Nadat een monteur de juiste parameters heeft ingesteld, is de tweede stap het "leren" van de CFM om een ​​goede krimpverbinding te herkennen. Dit vereist meestal één tot zes krimpverbindingen, ongeacht het specifieke systeem dat wordt gebruikt.

Tijdens het programmeerproces is het voor de operator van groot belang te controleren of alle onderdelen daadwerkelijk goed samengevoegd zijn. Als de operator het programmeerproces uitvoert met een te hoge krimphoogte en vervolgens controleert of deze waarden correct zijn, zal de CFM dit niet weten. Het systeem zal onderdelen met een te hoge krimphoogte opsporen en accepteren, terwijl het tegelijkertijd mogelijk correct uitgevoerde krimpingen afwijst.

Nadat een curve is gemaakt, is de volgende stap het definiëren van tolerantieparameters. Het is belangrijk dat deze niet te streng zijn. Anders kunnen goede onderdelen ten onrechte als slechte krimpverbindingen worden aangemerkt, waardoor de machine te vaak stilvalt. Dit frustreert niet alleen de operators, maar leidt ook tot tijd- en materiaalverspilling.

Tegelijkertijd moeten de toleranties nauw genoeg zijn om te voorkomen dat slechte krimpverbindingen als goed worden beschouwd, wat tot onvrede bij de klanten zou leiden – een nog erger resultaat dan onnodige afval.

Krachtcurven kunnen op verschillende manieren worden geanalyseerd. De meest gebruikelijke aanpak is om zowel het oppervlak onder de curve als de vorm ervan te bekijken. Het is raadzaam om beide tegelijkertijd te monitoren, omdat het mogelijk is dat de ene parameter binnen de tolerantie valt terwijl de andere daarbuiten ligt. Typische toleranties liggen rond de ±4 procent van de totale uitgeoefende kracht.

Veel ingenieurs gaan ervan uit dat één set parameters voor alle toepassingen gebruikt kan worden. Dit is echter niet altijd het geval. Als het nodig is om de toleranties te verhogen tot meer dan ±7 procent, is er sprake van te veel variatie en moet het systeem gecontroleerd worden om te zien of de applicator correct functioneert of dat er een ander probleem is.

Houd er rekening mee dat meestal slechts een deel van de curve wordt geanalyseerd. De "ruis" aan het begin van de meeste curves, met name, heeft weinig invloed op de kwaliteit van de krimping. Deze ruis – in de vorm van een kleine hobbel in de krachtmeting – treedt op wanneer het gereedschap contact maakt met de terminal en de krimpvleugels begint te buigen. Omdat het eigenlijke krimpproces nog moet plaatsvinden – de vleugels hebben nog geen contact gemaakt met de draad – hebben deze metingen geen invloed op de uiteindelijke kwaliteit.

Op dezelfde manier is het soms nodig om een ​​specifiek gedeelte, of meerdere gedeelten, van de curve te analyseren om bijzonder fijne defecten op te sporen. Om een ​​zonebenadering te kunnen gebruiken, moet de rest van het proces zeer stabiel zijn. Elk gedeelte heeft dan zijn eigen tolerantieparameters.

Deze dwarsdoorsnede illustreert wat er kan gebeuren wanneer een fabrikant een aansluiting specificeert die te groot is voor de draad. In dit geval heeft het niet correct positioneren van de draad geleid tot een opening aan de linkerkant.